Case study: sviluppare un componente per l’illuminazione

Il settore dell’illuminazione è uno dei più esigenti quando si parla di componenti plastici. Non si tratta soltanto di produrre parti funzionali, ma di garantire anche un’estetica impeccabile e prestazioni tecniche in grado di durare nel tempo.

In questo case study raccontiamo come affrontare la progettazione e la realizzazione di un componente per illuminazione, evidenziando sfide e soluzioni.

La sfida iniziale

Il cliente richiedeva un diffusore per lampada LED che rispettasse contemporaneamente:

• elevata trasparenza e uniformità visiva 
• assenza di difetti ottici (bolle, striature, opacità) 
• resistenza al calore e agli agenti esterni 
• design elegante, coerente con il prodotto finale 
• ripetibilità garantita anche in produzioni di medio-grandi volumi

Una sfida complessa che unisce esigenze estetiche e requisiti tecnici.

Analisi e progettazione dello stampo

Il primo passo è stata la modellazione CAD 3D del componente e l’analisi dei flussi di materiale.

Grazie alle simulazioni è stato possibile individuare i punti critici di raffreddamento, ottimizzare lo spessore delle pareti per garantire uniformità, scegliere il punto di iniezione più adatto per evitare segni di flusso visibili.

Lo stampo è stato progettato con canali di raffreddamento dedicati, per mantenere stabile la qualità estetica durante tutta la produzione.

Scelta del materiale plastico

Per il diffusore è stato selezionato un policarbonato (PC) ottico trasparente come il vetro, resistente agli urti, stabile alle alte temperature sviluppate dai LED, con possibilità di trattamenti anti-UV per evitare ingiallimenti.

Questa scelta ha permesso di garantire sia la resa estetica sia la durabilità del componente.

Tecnologie di finitura

Per ottenere una superficie perfettamente liscia e trasparente è stata utilizzata una lucidatura a specchio dello stampo. 

In più, il componente è stato sottoposto a trattamento anti-graffio ed è stato coperto da un rivestimento superficiale protettivo, per aumentare la vita utile in condizioni di utilizzo intensivo.

Test e validazione

Dopo la costruzione dello stampo, sono stati eseguiti diversi test di stampaggio.

Le prove hanno confermato:

• assenza di bolle o striature
  

• trasparenza uniforme
  

• stabilità dimensionale anche dopo cicli termici prolungati

Grazie a questi risultati, il componente è stato validato e messo in produzione in tempi rapidi.

Il risultato finale

Il cliente ha ottenuto un diffusore LED con estetica di alta qualità, resistenza a calore e agenti esterni, affidabilità anche in produzioni su larga scala.

Un esempio concreto di come competenza tecnica, strumenti di simulazione e cura della finitura possano trasformare una sfida complessa in un prodotto vincente. Solo con una progettazione attenta, materiali adeguati e tecniche di finitura avanzate è possibile garantire un risultato all’altezza delle aspettative.

Febo, grazie alla sua esperienza, è in grado di accompagnare il cliente in ogni fase: dalla progettazione alla produzione, fino alla consegna del prodotto finito, mantenendo sempre uno standard estetico e tecnico elevato.
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